一般在不停機的情況下，擠壓鋁型材的產量主要由擠壓速度來決定，擠壓速度又受四個方面的影響，這四個方面只有一個方面是可以改變的，其它三個不變。不變的就是可以通過對溫度的控制來提高產量。

第一個方面是受擠壓機擠壓力度的影響，如果擠壓機的力度大，錠坯在溫度較低時就可以順利通過擠壓，這樣可以提高產量，力度小的話就會放慢擠壓速度影響產量。第二個方面受模具設計的影響，在擠壓的過程中，金屬與模壁之間的摩擦力可使鋁型材的溫度上升35-62℃；第三個方面是受被擠壓合金的特性的影響，它決定了擠壓速度；最后是對溫度的控制，鋁型材的出口溫度通常控制在540℃以下，如果溫度過高，會出現模痕、粘鋁及裂縫等缺陷，嚴重影響型材的質量。所以對溫度的控制顯得極其重要。

當擠壓機的力度不夠大時，就容易出現塞模現象很難順利完成擠壓工作，這時可以適當提高錠坯溫度，不過同時要放慢擠壓速度，這樣出口溫度才不至于太高，每種合金都有其特定的最合適的擠壓溫度，正常情況下，錠坯的溫度約為430℃（擠壓速度≥16mm/s時）。6063鋁型材的出模溫度≤500℃，6005合金的溫度≤512℃，6061合金的溫度≤525℃。出模溫度的控制直接關系到鋁型材產品的產量與質量。

還要注意的就是擠壓筒的溫度，在預熱階段要觀察溫度的上升，讓擠壓筒與襯套保持同步升溫，速度控制在每小時38℃，最規范的就是當溫度升到235℃時，停止升溫讓它保持8h后再繼續升溫，當溫度升再次上升到430℃后，再讓它保持4h后才開始投入工作。這樣就可以保證充足的時間來消除內部熱應力，使內外保持同一溫度，當然如果能在爐內加熱擠壓筒是最好不過了。

同時還要注意擠壓筒溫度與錠坯的溫差，一般保持在擠壓筒溫度要比錠坯溫度低15～40℃，擠壓速度過快也會導致擠壓筒溫度比錠坯溫度要高，這時就要想辦法將擠壓筒溫度降下去，這個過程要花費一定的時間，這就降低了工作效率，影響產量，如果要想提高生產速度，有時會切斷加熱元件，這時的擠壓筒仍然沒有停止升溫，一旦溫度上升到470℃以上，就會出現更多的不良品，所以擠壓筒溫度要根據具體合金來定。

一定要將預熱工作做仔細到位，否則容易造成擠壓筒報廢，實際操作中也出現過這種因內襯溫度過高，迅速膨脹使擠壓筒炸裂的例子，這樣不僅增加了企業生產成本，嚴重的還會造成人身傷害。

在生產的過程中還要注意擠壓軸的內應力，當內應力累積到一定程度時就會產生裂紋，如果這時遇到逆向力就會發生斷裂，一般情況下，當擠壓軸的工作時間到4500h后，就要進行消除應力處理，具體操作是當擠壓軸溫度在430～480℃時，保溫12h,然后隨爐冷卻到50℃以下。不過我國很少有工廠能做得這么規范。

為了使型材表面色調保持一致，擠壓墊的溫度也是需要加以控制的，尤其是在生產高檔建筑型材時，一般來說，固定擠壓墊要比活動擠壓墊質量好，因為固定的擠壓墊能使溫度聚集，使錠坯端頭的溫度下降，從而減少雜質的入內，可以提高產量。

模具溫度也要控制得當，盡量控制在430℃左右，太高也不行，溫度太高不僅會使型材氧化還會降低型材的硬度，在加熱時應讓模具之間保持一定的空氣流通，建議采用帶格的箱式加熱爐，將模與模之間分開放置。

各個環節的溫度都需要嚴格控制到位，才能使擠壓鋁型材獲得最大的產量。

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